前段时间现场遇到一台设备，故障现象很简单：
手动模式基本正常，自动模式偶尔启动不了。
操作员第一反应就是：
“是不是PLC程序有问题？”
这种情况在现场其实很常见。
设备只要“偶发异常”，程序往往最容易被怀疑。
但真正查下来以后，问题并不在程序。
一、先说一下现场现象
这是一套普通的自动化设备。
PLC负责采集按钮、传感器、限位等输入信号，再控制接触器、电磁阀等执行元件。
设备正常情况下：
按下启动按钮；
安全条件满足；
各机构处于原位；
PLC进入自动运行。
问题是，这台设备有时候按下启动按钮以后，什么反应都没有。
重新按几次，或者把某个机构手动动一下，又可能恢复正常。
最麻烦的是：
故障不是一直存在。
这种偶发故障，往往比完全不动作更难查。
二、第一步没有急着改程序
现场有人提出：
“是不是程序跑乱了？”
但PLC程序已经运行很长时间，近期也没有修改。
如果一上来就改程序，很容易把原来的问题复杂化。
所以先从最基本的条件开始检查。
先看：
启动按钮输入；
急停状态；
安全门；
原点信号；
各机构到位信号。
在线监控PLC输入以后，很快发现一个现象：
设备正常时，某个到位传感器对应的输入点一直是1。
但设备启动失败时，这个输入点偶尔会变成0。
到这里，排查方向就已经很明确了。
三、问题出在一个“看起来正常”的传感器
检查这个传感器时，指示灯正常。
目标物到位以后，传感器也能够检测。
从表面看，没有什么问题。
但轻轻晃动一下传感器支架，PLC输入状态偶尔会闪一下。
继续检查发现：
传感器安装位置有轻微偏移。
正常情况下，目标物刚好处在它的有效检测边缘。
设备运行时有振动，检测距离稍微发生变化，信号就可能瞬间丢失。
而PLC程序中的自动启动条件，恰好要求这个信号必须成立。
所以设备表现出来的现象就是：
有时候能启动，有时候不能启动。
四、为什么容易被误判成程序故障？
因为从操作员角度看：
按钮已经按了；
设备没有动作；
HMI也没有明显报警。
自然就容易认为：
“PLC没有执行程序。”
但实际上PLC执行完全正常。
只是程序条件没有满足。
这也是现场维修中非常重要的一点：
PLC不动作，不等于PLC程序有问题。
更准确地说：
应该先确认程序为什么没有输出。
是程序逻辑错误？
还是某个输入条件没有满足？
这两种情况完全不同。
五、这类问题怎么查更快？
后来重新梳理了一下，这类“自动模式偶发不启动”的故障，我一般先按这个顺序查：
先确认安全条件；
再确认启动条件；
然后看PLC输入；
再看程序逻辑；
最后确认PLC输出以及执行元件。
尤其是偶发故障，在线监控非常重要。
不要只看设备“现在有没有信号”，还要关注：
信号在故障发生瞬间有没有丢失。
有时候传感器看起来正常，万用表测量也正常，但运行过程中可能会因为：
安装松动；
接线虚接；
振动；
干扰；
检测距离处于临界值；
造成瞬时异常。
这种问题不抓到故障瞬间，很容易误判。
六、现场故障最值得留下的是“排查过程”
这次问题最终处理很简单：
重新调整传感器位置；
固定支架；
保证检测距离留有足够余量；
再次运行测试。
设备恢复正常。
真正值得留下来的，其实不是一句：
“传感器调整完成。”
而应该记录：
故障现象是什么；
哪个PLC输入点发生变化；
为什么会影响自动启动；
最终检查到了什么；
以后再出现类似问题优先查哪里。
我现在也习惯把这类现场案例整理下来，有些放在自己的项目记录里，有些会利用工控技术平台APP这类工具做资料和经验整理。
不是为了多存一份资料，而是下次遇到类似现象时，能够快速想起：
“这个问题以前是不是出现过？”
七、PLC维修最怕一上来就“动程序”
现场还有一种很常见的情况：
设备不动作，第一时间就开始：
改定时器；
改互锁；
屏蔽条件；
强制输出。
短时间内可能让设备动起来，但原来的故障原因并没有找到。
甚至还可能把安全条件一起绕过去。
所以个人认为：
PLC故障排查的第一原则，不是先改，而是先看。
看输入；
看条件；
看逻辑；
看输出。
把问题定位清楚以后，再决定是否需要修改程序。
最后说一点
PLC现场故障很多时候并不复杂。
真正难的是：
故障发生得不稳定；
信息不完整；
大家又容易先入为主。
“设备不动作就是PLC程序问题”，其实是非常典型的误区。
很多时候，PLC只是忠实地执行了程序。
真正出问题的，是它前面的某个条件。
最后也想问问大家：
你们现场遇到过“程序没问题，但大家都怀疑PLC”的情况吗？
偶发不启动这种故障，你一般第一步先查哪里？ |
自动化资料下载
自动化产品
