化工厂中，氢压机是氢气压缩输送的核心动力设备，其运行稳定性直接关乎生产连续与安全。轴磨损是氢压机运维最常见故障，若处理不当易引发停机停产、巨额损失。本文结合某化工厂HP7-S锥体式液环氢压机轴磨损案例，拆解氢压机轴修复全过程，解析轴磨损成因与修复技巧，为同类设备轴修复提供实操参考，助力企业降低运维成本。
一、案例背景：HP7-S氢压机轴磨损隐患凸显
某化工厂HP7-S锥体式液环氢压机，长期承担氢气压缩输送任务，运行转速1450r/min，主轴轴颈Ø80mm，是生产关键设备。2025年3月例行检修时，工作人员发现支撑侧轴严重轴磨损，经测量，磨损深度约1.5mm、宽度约50mm，远超安全运行阈值。
该氢压机已连续运行多年，轴磨损导致设备运行时出现异常振动、异响，主轴与轴承配合间隙持续增大，不仅影响压缩效率，更构成安全生产隐患。若不及时开展氢压机轴修复，可能引发轴承卡死、主轴断裂等严重故障，导致整条生产线停机。
企业初期考虑传统修复方式（更换新主轴或外协加工），但评估后发现弊端明显：维修费用高、周期长，且拆卸易造成主轴二次损伤。最终，企业决定采用高效精准的现场轴修复技术，快速解决氢压机轴磨损难题。
二、轴磨损成因深度解析：找准根源才能精准修复
结合该HP7-S氢压机工况与设备状态，技术人员排查后确定，轴磨损主要源于两大核心原因，也是行业内氢压机轴磨损的共性问题，为同类设备运维及轴修复提供参考。
其一，金属疲劳磨损。氢压机长期处于高温高压、高速高载荷工况，主轴与轴承长期紧密高速转动，金属疲劳特性逐渐显现。随着运行周期延长，配合表面金属逐渐损耗，配合间隙增大，进而引发剧烈摩擦，快速造成严重轴磨损，甚至出现划痕、凹坑。
其二，维护保养欠缺。日常运维中，润滑油脂添加不及时、方式不当，导致轴承摩擦力增大、温度升高，部分区域出现烧蚀；同时冷却系统未充分发挥作用，加剧轴承损耗。轴承损坏后，扭矩直接作用于配合面，形成恶性循环，最终引发严重轴磨损。
此外，主轴两端机械密封配合精度不足，也会间接加剧轴磨损。密封静环配合不当，会导致轴承卡死或松动，产生异常相对运动，加速轴磨损。
三、氢压机轴修复全过程：现场高效修复，兼顾精度与效率
结合轴磨损情况、设备工况及检修周期，技术团队制定现场轴修复方案，全程精准操作，兼顾修复精度与效率，核心流程如下，可为同类氢压机轴修复提供实操参考。
※ 根据现场测量实际尺寸制作加工对应的修复工装；
※ 进行表面除油处理；
※ 表面粗化处理；
※ 调和并涂抹碳纳米聚合物材料，用修复工装恢复磨损的轴承位尺寸；
※ 材料固化：加热固化2小时，保证材料完全固化；
※拆卸修复工装后去除挤出的多余材料并用千分尺检测尺寸精度；
※ 检查修复面，然后二次涂抹碳纳米聚合物材料并热装轴承完成修复。
整个修复过程现场开展，无需整体拆卸主轴，避免二次损伤，耗时仅5小时，较传统方式大幅缩短周期，减少企业停机损失，实现高效、精准、低成本轴修复目标。
四、修复效果与案例总结：轴修复价值凸显，规避同类故障
修复完成后，设备立即投入试运行，索雷技术团队全程监测轴承位状态、振动及噪音等指标。长期验证显示，修复后轴承位运行平稳，无异常现象，主轴与轴承配合紧密，修复精度达标，氢压机效率恢复并优于修复前。
本次氢压机轴修复优势显著：一是效率高，5小时完成现场修复，保障企业按时开机；二是精度高，各项指标符合标准，保障设备长期稳定运行；三是成本低，较传统方式大幅节约维修及停机损失。
结合本次案例，氢压机轴磨损可有效规避：日常运维中做好轴承润滑、冷却，定期巡检及时处理配合间隙异常；出现轴磨损后，无需盲目更换主轴，科学的现场轴修复技术可兼顾效果与经济性。
对化工厂而言，氢压机稳定运行关乎生产安全与效益，轴磨损修复质量至关重要。本次案例的氢压机轴修复技术与流程，可广泛应用于同类设备轴磨损修复，为行业运维提供实用方案，助力企业降本增效、安全生产。
|
自动化资料下载
自动化产品
