在工业生产的核心枢纽中，轴类部件的稳定运行直接决定生产线的连续性，而轴磨损则是运维中高频爆发的棘手问题。尤其在高温、重载工况下，传统修复手段往往束手无策，高效精准的轴维修方案就成了企业减少停机损失的关键。今天，我们就结合吉林某大型燃料厂的实战案例，拆解高温工况下轴维修的全流程，看看碳纳米聚合物技术如何攻克轴承位磨损难题。
一、故障突发：高温干燥机陷轴磨损困境
此次服务企业的核心设备管束干燥机突然出现故障报警。经现场排查，轴磨损严重，后轴肩也出现损伤，完全丧失轴向固定功能，连控制轴伸量的轴承座滑板也需同步更换，设备彻底陷入停摆状态。
更棘手的是设备工况严苛：干燥机运行温度高达150℃左右，配备250/640非标轴承，转速虽仅7.5r/min，但长期高温运行对轴体配合精度要求极高。企业此前曾尝试市面上供应商的劣质产品修复，却未能解决问题，加套补焊方案也因可能损伤轴体、延长停机时间被厂领导否决，现在急需一套无需高温、精准高效的轴维修方案。
二、定制方案：拒绝传统局限的轴维修路径
面对高温工况和复杂磨损情况，企业摒弃了补焊、刷镀等传统轴维修手段——补焊易产生高温应力，导致轴体变形开裂；刷镀仅适用于轻微磨损，且镀层附着力差，无法适配高温工况。最终确定采用索雷碳纳米聚合物材料技术，结合工装修复工艺，打造专属轴维修方案。
该轴维修方案的核心优势的在于低温无损和精准适配：碳纳米聚合物材料被称为“液体金属”，兼具金属级强度与优异粘结力，可在常温下与轴体形成牢固化学结合，避免高温对轴体的二次损伤；同时针对设备150℃的运行温度，特意放大过盈量，确保修复后能长期耐受高温工况，解决传统轴维修方案适配性不足的痛点。
三、分步实操：高温工况轴维修全流程拆解
轴维修的核心在于精准控制尺寸精度和碳纳米聚合物材料SD7102的适配性，尤其是面对轴与后轴肩双重磨损的情况，每一步操作都需严格把控。本次轴维修流程具体如下：
1、到达现场，开始测绘尺寸，对磨损部位进行全面尺寸测绘，包含管束干燥机内孔直径尺寸、端面螺栓孔距、后轴肩到轴头宽度、轴承宽度、轴承与端盖之间轴套的宽度等，轴套部位磨损量小，测量直径为∮319.20mm，轴磨损量较大，测量直径尺寸为∮317mm；
2、测量完毕后，加工工装；
3、表面除油处理、打磨等工作；
4、工装内表面刷脱模剂SD7000
5、按比例调和SD7102材料涂覆在轴上，
6、工装安装到位加热固化；
7、加热固化两小时，拆卸工装；
8、精准安装到位，完成整套轴维修作业。
四、修复成效：轴维修技术筑牢生产保障线
整套轴维修作业高效完成后，经检测，维修后轴径完全符合设备装配要求，轴承安装后运行平稳，轴向固定功能恢复正常。设备开机运行后，在150℃高温工况下持续稳定运转，无异常磨损和异响，彻底解决了此前的故障难题。
此次案例充分证明，轴维修并非简单的“修补”，而是结合工况、磨损程度定制方案的系统工程。面对高温、重载等严苛工况，碳纳米聚合物材料技术打破了传统轴维修手段的局限，凭借在线修复、低温无损、精准高效的优势，既能大幅缩短停机时间，又能延长设备使用寿命，为化工、能源等行业的轴类故障提供了可靠解决方案。
在工业生产中，轴类部件作为核心传动枢纽，其运维质量直接关系企业效益。选对轴维修技术，不仅能快速化解突发故障，更能从源头降低运维成本。你还遇到过哪些棘手的轴磨损问题？欢迎在评论区留言探讨！ |
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