在国际、国内能源形势日益紧张的前提下，原材燃料价格节节攀升，浮法玻璃的生产成本居高不下。玻璃熔窑是玻璃生产线能源消耗最多的装备，玻璃制造成本中约一半是燃料成本。国内设计的浮法玻璃熔窑玻璃液单耗已经可以达到7500kJ/kg的水平，但国外大型的浮法玻璃熔窑可达到5800 kJ/kg，与国际先进水平相比，我们在节能窑炉方面尚有一定的差距。
发达国家玻璃熔窑的热效率一般在30～40%，我国玻璃熔窑的热效率平均只有25～35%，以日熔化量400～500吨级浮法生产线为例，国内熔窑玻璃液单耗水平（7～8 MJ/Kg）比国外先进水平（5.8 MJ/Kg玻璃液）高出30%。节能窑炉
与国外先进节能窑炉相比，我国玻璃熔窑差距表现在浮法玻璃熔窑结构和保温措施不尽合理、使用的耐火材料档次低、窑炉操作技术落后、管理维护不够完善等，从而造成能耗高、熔化质量差、窑炉寿命短等后果。节能窑炉
另外，国外设计的窑炉目前有很多成熟的节能窑炉辅助手段，如：窑底鼓泡技术、窑炉电助熔技术、电坝技术、窑坎技术、富氧燃烧技术、新型窑炉结构、新型缓冲泥浆等，这些新材料、新结构、新技术正逐步被国产节能窑炉所使用。近年来，国内的浮法玻璃窑炉在设计方面也有较大改进。迫于燃料成本上升和环境保护的压力，企业本身在节能降耗方面不断地进行改进和完善。出现了很多种的节能窑炉，在节能方面有了很大的提高。
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